Expérience de projets

Du travail industriel aux résultats concrets

Ces projets ont été livrés par les membres de l’équipe dans leurs organisations précédentes. Ils expliquent les méthodes et l’expérience pratique derrière les capacités actuelles, en distinguant le périmètre et les résultats rapportés de chaque projet.

Amélioration de l’exploitation sur plusieurs sites

Intégrer les objectifs de l’entreprise à la gestion quotidienne de l’usine

Travaux historiques des experts de l’équipe dans leurs organisations précédentes · Résultats rapportés dans les documents des projets

30+principales entreprises de production

Couverture du projet en gestion intégrée de l’exploitation

10%économies annuelles sur les coûts énergétiques

3–10%amélioration du rendement global sur cinq ans

Travaux réalisés

Un projet historique d’un grand groupe de métaux non ferreux a établi des systèmes de gestion d’entreprise et une gestion intégrée de l’exploitation dans plus de 30 entreprises principales de production.

Périmètre des résultats et contexte de mesure

Les documents du projet indiquent 10% d’économies annuelles sur les coûts énergétiques et une amélioration du rendement global de 3–10% sur cinq ans. Les périodes et définitions de ces indicateurs sont distinctes.

Comment cela éclaire les produits actuels

L’expérience de systèmes de gestion à l’échelle de groupes et de déploiements dans des entreprises de production éclaire l’utilisation et le transfert des produits dans plusieurs usines. Chaque mise en place configure les équipements, relevés et autorisations propres à l’usine.

Découvrir les travaux et les produits associés Préparation d’une nouvelle usine et utilisation dans la durée

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Gestion intelligente de la distribution d’énergie en sidérurgie

Coordonner l’énergie entre les procédés pour réduire les pertes par rejet de gaz

Projet historique de plateforme industrielle · Résultats rapportés par les documents du projet d’origine

3%économies d’énergie

Le projet fait état d’une réduction des pertes de gaz rejeté, d’un équilibrage dynamique du réseau et d’une hausse de 1% de la production globale

Travaux réalisés

Dans un groupe sidérurgique du nord de la Chine d’une capacité annuelle de 10 millions de tonnes, l’EMS existant collectait et affichait les données, mais aidait peu à la répartition de l’énergie. La fourniture et la demande de gaz, de vapeur et d’air comprimé étaient déséquilibrées, et l’évaluation des anomalies reposait principalement sur l’expérience du personnel.

Étudier l’offre et la demande énergétiques entre procédés
Des investigations répétées sur site ont couvert près de 10 procédés, dont la cokéfaction, pour définir le travail de conduite autour des déséquilibres d’offre et de demande de gaz, de vapeur et d’air comprimé.
Modéliser des schémas précis de répartition de l’énergie
Au moins 15 modèles énergétiques, dont une aide au fonctionnement décalé des réchauffeurs d’air (cowpers), ont fourni une base de calcul pour répartir les ressources entre procédés.
Aider les responsables de conduite à coordonner l’utilisation de l’énergie
Le pilotage du gaz, de la vapeur et de l’air comprimé, ainsi que l’ordonnancement des ressources entre procédés, ont contribué au passage de décisions fondées sur l’expérience individuelle à des décisions de répartition appuyées sur les données et les résultats des modèles.

Périmètre des résultats et contexte de mesure

Dans la rubrique « Résultats obtenus », les documents du projet d’origine rapportent une baisse des pertes par rejet de gaz de haut-fourneau et de cokerie, un équilibre dynamique du réseau de gaz, une hausse de 1% de la production globale et 3% d’économies d’énergie. Ce sont les résultats d’ensemble de ce projet de répartition énergétique.

Le document estime le bénéfice économique total à près de 42 millions de RMB : une capacité de 10 millions de tonnes × 1% de production supplémentaire × 300 RMB de bénéfice par tonne donne 30 millions de RMB liés à la production, auxquels s’ajoutent 12 millions de RMB attribués aux économies d’énergie.

À part : amélioration des coûts sur plusieurs projets sidérurgiques

Le parcours d’un expert fait état d’une baisse du coût par tonne de 5–15% dans plusieurs entreprises sidérurgiques. Cette synthèse de plusieurs projets est distincte des 3% d’économies d’énergie du cas sidérurgique du nord présenté ci-dessus : projets et indicateurs diffèrent.

Comment cela éclaire les produits actuels

Dans ce projet, la plateforme de données reliait les relevés énergétiques des différents procédés au travail de répartition. Des modèles, dont celui du fonctionnement décalé des réchauffeurs d’air (cowpers), ont aidé à calculer les modes d’exploitation utilisés par les responsables de la répartition pour coordonner l’offre et la demande. Les produits de données et d’analyse industrielle que prépare Be Water s’appuient sur ce lien entre relevés, modèles et travail de répartition.

Découvrir les travaux et les produits associés Voir un exemple de coordination offre-demande

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Suivi de la qualité à travers les matériaux et la production

Retracer les problèmes à travers matières, transformations et contrôles

Travaux historiques des experts de l’équipe dans leurs organisations précédentes · Résultats rapportés dans les documents des projets

Des relevés reliés pour le suivi de la qualité

DocumentsDossiers matières
Traitement en coursRelevés de procédés
InspectionRésultats de contrôle

Relier les relevés de production et d’inspection pour retracer les problèmes dans le procédé

Jumeaux numériques des matériauxSystèmes de suivi dynamique de la qualité pour la forge et la métallurgie spéciale · Deux livres blancs techniques

Travaux réalisés

Un projet d’aciers spéciaux a établi des jumeaux numériques des matériaux et des systèmes de suivi dynamique de la qualité pour le forgeage et la métallurgie spéciale, reliant procédés de production et dossiers de contrôle.

Périmètre des résultats et contexte de mesure

Les travaux ont produit des systèmes et deux livres blancs techniques, utiles aux spécialistes qui enquêtent sur les problèmes de qualité des matériaux et de la production.

Comment cela éclaire les produits actuels

Industrial Platform, encore à lancer, est conçue pour organiser les relevés autour des matières, des étapes du procédé et des contrôles, afin d’aider les spécialistes à retrouver les informations pertinentes et à vérifier les matières et étapes de traitement associées à un problème de qualité.

Découvrir les travaux et les produits associés

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EXPLOITATION DES ÉQUIPEMENTS · MINES

Relier surveillance et diagnostic à l’exploitation des équipements

Le problème d’exploitation

Une exploitation minière subissait des pannes de dépoussiérage, des interventions manuelles et des pertes de production. Ce projet antérieur associait surveillance à distance des poussières, alerte d’anomalie et identification des défauts aux commandes d’exploitation et de nettoyage.

Ce que rapporte la documentation du projet

Il s’agit de l’expérience d’un membre de l’équipe dans une organisation précédente, et non d’une réalisation Be Water. Le cas fait état d’une réduction de 50 % des coûts de maintenance et de 20 % des coûts d’électricité pour ce projet de dépoussiérage. Ces résultats sont propres au projet d’origine et à son périmètre.

Comment l’expérience nourrit les applications actuelles

Le travail relie état des équipements, méthodes métier, actions sur site et résultats ultérieurs. Il apporte une expérience pratique aux applications de surveillance et de maintenance propres aux équipements, avec des conditions d’application définies pour chaque déploiement.

Diagnostic et maintenance des équipements Organisation des tâches liées aux équipements

Examiner la méthode à travers une tâche illustrée

Les exemples interactifs utilisent des données simulées pour présenter données, calculs, actions et suivi. Ils expliquent la démarche séparément des résultats clients historiques.

Découvrir les déroulements illustrés À propos de Be Water